Розділ 4. ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБНИЦТВА ПРЕМІКСІВ


Повернутися на початок книги
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 
30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 
45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 

Загрузка...

Технологія виробництва комплексних преміксів

Технологія виробництва комплексних преміксів характери-зується великою кількістю компонентів (до 30 та більше), які ви-користовують для збагачення комбікормів. Вони мають різні фі-зичні властивості та входять до складу преміксів у мікро- та мак-родозах, що зумовлює особливості побудови технологічного про-цесу виробництва. Технологічний процес виробництва преміксів здійснюється на лініях:

-          підготовки наповнювача;

-          підготовки жирів та олій;

-          підготовки попередніх сумішей вітамінних препаратів;

-          підготовки попередніх сумішей солей та інших мікроеле-ментів;

-          подачі макрокомпонентів;

-          основного дозування та змішування;

-          пакування продукції в мішки, іншу тару або упаковку.

Лінія підготовки наповнювача

Лінія призначена для очищення від домішок та гранулометри-чної підготовки наповнювача до змішування з компонентами премі-ксу. Найчастіше в ролі наповнювача преміксів застосовують висівки пшеничні, здрібнене зерно фуражної пшениці або ячменю, трикаль-цій фосфат, шроти, кормову крейду та вапнякове борошно. Важли-во, щоб наповнювачі, які використовуються, були високої якості, особливо, щоб висівки пшеничні, або зернові компоненти, не були ушкоджені під час самозігрівання та не зазнали мікробіологічного псування. Вологість наповнювача не повинна перевищувати 10 %, інакше його потрібно сушити. Попередньо наповнювач очищують від сторонніх домішок, контролюють за гранулометричним станом та за необхідності здрібнюють. На рис. 4.1 наведено схему техноло-гічної лінії приймання та підготовки висівок пшеничних як напов-нювач преміксів. Під час приймання висівки пшеничні пропускають

через ситовий сепаратор, у якому встановлюють полотно решітне № 100 з діаметром отворів 10 мм або сітку дротяну № 8 з отворами розміром у просвіті 8x8 мм. Сходом з сита виділяються некормові залишки, які підлягають ліквідації в установленому порядку. Очи-щені від домішок висівки направляють в бункери 6 для зберігання. Подача висівок у бункери може бути передбачена за допомогою ла-нцюгового або шнекового транспортеру, або за допомогою поворо-тної труби 5. Для сушіння висівок пшеничних застосовують сушар-ки на рідкому паливі та природному газі. Як правило, застосовують спеціальну сушарку Al-ДОС з паспортною потужністю 5,0 т/год.

В ролі сушильного агента застосовують суміш топкових газів та повітря з температурою 170°С, температура висівок пшенич-них на виході із сушарки становить близько 40°С. Останнім ча-сом на сучасних підприємствах поширюється використання су-шарок, обладнаних паровими калориферами.

Висушені висівки пневмотранспортером потрапляють у бу-нкери 13 для оперативного зберігання. При подачі у виробництво висівки пшеничні сепарують за допомогою просіювальної маши-ни 15, в якій установлюють полотно решітчасте № 16 з діаметром отворів 1,6 мм, або сітку дротяну №1,2 з розміром отворів 1,2 х 1,2 мм. Сходову фракцію висівок здрібнюють у молотковій дро-барці 17 до крупності частинок, які характеризуються проходом через сітку дротяну № 1,2 на 99,0 %. Для досягнення такої круп-ності частинок у молотковій дробарці установлюють сито з діа-метром 1,25-1,5 мм. 3 крупної фракції висівок, яку направляють на здрібнення, а також з мучнистої фракції висівок вилучають металомагнітні домішки.

На цій же технологічній лінії можна готувати і шроти, якщо їх застосовують наповнювачами преміксів. У цьому випадку в просіювальній машині 3 як сито установлюють полотно решітне № 150-200 з діаметром отворів 15-20 мм, або сітку дротяну № 14... 18 з розміром отворів 14 х 14-18 х 18 мм. Сходова фракція являє собою некормові відходи, які підлягають знищенню в уста-новленому порядку.     Висівки

" 18 16 13       20

15

X

16

-r

+ Готовий наповнювач Чльник;

Рис.4.1. Схема технологічної'ліий'підготовки висівок пшеиичиихяк наповнювача преміксів: 1,11,18 - превмоприймачі; 2,19 - циклош-розваитажиики; 3,15 - просіювачі; 4 - норія; 5 - поворотна труба; 6,13 - силоси для зберігаиия висівок; 7,14 - траиспортери; 8 - бункер; 9- сушарка; 10 - паровий калорифер; 12 - пиевморозподі 16-магиітиий сепаратор; 17-молоткова дробарка; 20,21- веитилятори При застосуванні зерна як наповнювача преміксів, його під-готовку здійснюють на технологічній лінії, схема якої наведена на рис. 4.2. Зернову сировину направляють в скальператор типу А1-Б32-0 для виділення випадкових і крупних домішок. Для цьо-го в скальператорі установлюють циліндричне сито з діаметром отворів 16 мм або барабан з сітки дротяної № 14 з розміром отво-рів 14x14 мм. Далі зерно направляють у сито-повітряний сепара-тор типу Al-БИС або Al-БЛС, у якому встановлюють верхнє си-то - полотно решітчасте № 100-160 з діаметром отворів 10... 16 мм, або сітку дротяну №8... 14 з розміром отворів 8x8... 14x14 мм, а також нижнє сито - полотно решітне № 10-14 з діаметром отворів 1,0-1,4 мм, або сітку дротяну № 085-1,0 з роз-міром отворів 0,85x0,85 - 1,0x1,0 мм. Якщо вологість зерна пере-вищує 10,0 %, його також піддають сушінню. Висушене зерно здрібнюють у дробарках у два етапи. В молотковій дробарці 11 першого етапу установлюють сито з діаметром отворів 3,0 мм. Подрібнене зерно направляють у просіювальну машину 12, в якій установлюють полотно решітчасте № 16 з діаметром отворів 1,6 мм або сітку дротяну № 1,2 з розміром отворів 1,2x1,2 мм. Сходову фракцію направляють на додаткове подрібнення в моло-тковій дробарці 13 другого етапу, в якій установлюють сито з ді-аметром отворів 1,25-1,5 мм. Подрібнений продукт повинен на 99,0 % проходити через сито з отворами розміром 1,2x1,2 мм.

1 8 16  

Рис.4.2.Схема техиологічиоїліиіїпідготовки зериаяк иаповиювача преміксів:

1, 8 - иорії; 2 - скальператор; 3 - сито-повітряиий сепаратор; 4,10 -магиітиі сепарато-

ри; 5 - поворотиа труба; 6 - силоси для зберігаиия зериа;

7 - траиспортер; 9 - иаддробариий бункер; 11, 13 - молоткові дробарки;

12 - просіювач; 14 - пиевмоприймач; 15 - циклои-розваитажувач; 16- веитилятор.

Лінія підготовки жирів

Введення жирів сприяє зменшенню пиловиділення в процесі виробництва попередніх сумішей та преміксів, а також під час їх транспортування та застосування. Крім того, введення жиру за-побігає прояву явища самосортування як попередніх сумішей, так і готових преміксів.

Для виробництва преміксів застосовують кормові тваринні жири, рослинні олії, а також мінеральні масла. Схема технологіч-ної лінії підготовки жирів наведена на рис. 4.3.

Жир тваринний надходить у бочках 1 або в автоцистернах 4. Для перевезення кормових тваринних жирів застосовують ізоте-рмічні автоцистерни, які підтримують температуру жиру не ниж-че ніж 60 °С, оскільки при нижчих температурах вони втрачають свою текучість, що створює технологічні труднощі при прийман-ні та розміщенні на заводі з виробництва преміксів. Рослинну олію з бочок виливають у виключену жиротопку 3. При надхо-дженні жирів бочки розміщують у жиротопці 3 і подають пару для розігрівання та плавлення жиру. Насосом 5 масло або розтоп-лений жир закачують у цистерни 6 для роздільного зберігання. Цистерни обладнані паровим змійовиком для підігріву жиру пе-ред подачею у виробництво.

Перед тривалим зберіганням, а також перед подачею у ви-робництво до складу жирів і рослинної олії вводять антиоксидан-ти, що зупиняє їх псування та руйнування біологічно активних речовин у складі преміксів. Для цього жири або олію перекачу-ють у ємність 7, яка обладнана лопатевою мішалкою. На настіль-них або підлогових терезах 8 зважують необхідну кількість анти-оксиданту та вводять його в ємність 7. Після ретельного змішу-вання протягом не менше ніж 5 хв підготовлений жир подають у витратний бак 10, а потім - у виробництво або повертають у цис-терну для зберігання. Щоб забезпечити безперебійну роботу на-сосів, контролюючих приладів та форсунок у змішувачах, з жирів та масел виділяють різні домішки. Для цього перед витратним баком 10 установлюють фільтр грубого очищення 9 (розмір отво-рів пробивного сита 4,0-6,0 мм), а після витратного бака устано-влюють фільтри тонкого очищення 11 (розмір отворів сітки дро-тяної 0,8x0,8-1,0x1,0 мм). У витратному баку кормовий жир тва-ринного походження нагрівають до температури 70-80 °С, що полегшує його введення до складу сипких сумішей.  

 

Конденсат Ha виробництво           12

преміксів РисА.З.Техиологічиа ліиія приймаиия ma подачі жирів ma олійу виробищтво

преміксів: 1 - жир у бочках; 2 - таль електричиа;

3 - жиротопка; 4 - автоцистериа; 5 - иасос;6 - бак для зберігаиия жиру;

7 - змішувач; 8 - иастільиі ваги; 9 - фільтр грубого очищеиия; 10 - витратиий бак; 11 - фільтри тоикого очищеиия; 12 - иасос-дозатор.

Лінія підготовки попередніх сумішей вітамінних препаратів

Ця технологічна лінія призначена для підготовки попередніх сумішей усіх товарних форм вітамінних препаратів, які поступають в сипкому виді. Схема технологічної лінії наведена на рис. 4.4.

По-перше, вітамінні препарати ділять на дві групи. До пер-шої групи відносять препарати вітамінів D3, К3, Вь В2, Вб, Вс, В12 (з концентрацією вітаміну Ві2 0,1 % типу Промікс™ 10000), Н. Ці препарати спочатку змішують з наповнювачем у лабораторному змішувачі 5 у співвідношенні 1:3. Для цього в лабораторний змішувач 5 по черзі подають необхідну кількість наповнювача та

вітамінних препаратів. Тривалість процесу змішування повинна становить 15-20 хв. Попередню суміш мікрокомпонентів пода-ють у змішувач 6, в який перед цим завантажують наповнювач у кількості, котра забезпечує співвідношення - попередня су-міш:наповнювач 1:20. Після змішування протягом 20 хв поперед-ню суміш направляють у наддозаторні бункери 19. В ці самі бун-кери завантажують препарати другої групи: вітаміни A, Е, Ві2 (з концентрацією вітаміну Ві2 1,0 % типу Промікс™ 1000), С, ніа-цин та пантотенат кальцію. Дозування компонентів здійснюють із застосуванням автоматичних багатокомпонентних вагових доза-торів 12 та 13, обладнаних віброживильниками 11 або живильни-ками іншого типу (рис. 4.5). Віброживильник являє собою розва-нтажувальний короб 1, установлений на плоских пружинах 3, який запускається електромотором 6. Частота вібрацій - 100 Гц, амплітуда коливань регулюється від нуля до максимуму. Потуж-ність споживання електроенергії становить 25 Вт. Максимальна продуктивність - 3 м /год.

Здозовані попередні суміші мікрокомпонентів та окремі компоненти направляють у змішувач 15 (рис. 4.4). Тривалість процесу змішування на цьому етапі виробництва складає 6 хв. Готову попередню суміш вітамінних препаратів направляють у бункери головної лінії дозування та змішування.

 

9

18

Заванта-

ження вітамінів

^ТТТТТІІПІ

Наповнювач 1 VMM/WWW 17

На головну

пінію дозування

19 Рис.4.4.Техиологічиа ліиія підготовки попередиіх сумішей вітаміииих препаратів:

1 - бункер; 2 - автоматичиий ваговий дозатор;

3, 14 - траиспортери; 4 - иастільиі ваги; 5 - лабораториий змішувач;

6, 15 -змішувачі; 7, 16 -пиевмоприймачі; 8,17 -циклоии-розваитажувач;

9, 18 - веитилятори; 10 - поворотиа труба; 11 - живильиики;

12, 13 - багатокомпоиеитиі автоматичиі вагові дозатори  

0 120

Puc. 4.5. Електромагиітиий віброжжильиик: 1 -розваитажувальиий короб;

2 - суппорт;3 - пружииа; 4 - осиова; 5 - амортизатор; 6 - електромагиіт;

7 -регулятор амплітуди коливаиь; 8 -якір електромагиіту

Сучасні заводи з виробництва преміксів обладнані новими системами подачі мікрокомпонентів. Так, компанія «Stork Alfa» (Нідерланди) застосовує електронні пристрої багатоступеневого відсікання потоків мікрокомпонентів преміксів, які установлю-ють у кожному самопливі одразу після звичайного шнекового живильника. Управління електроприводами шнекових живиль-ників і пристроїв для відсікання потоків у самопливах здійсню-ється за допомогою комп'ютера, що дозволяє уникнути похибки дозування за рахунок динамічної складової та забезпечити високу точність дозування. Знову набули поширення живильники шне-кового типу нової конструкції, характерна особливість яких поля-гає в наявності двох шнеків різного діаметра в одному живильни-ку. Шнек більшого діаметра забезпечує подачу компонента в ре-жимі «грубого» сипу (до 95 % маси), а шнек малого діаметру за-безпечує подачу останніх 5 % маси компонента - режим доси-пання, що забезпечує вищу точність дозування мікродобавок. Управління шнековими живильниками здійснюється за допомо-гою комп'ютерів. Такими живильниками комплектує технологіч-

ні лінії дозування і змішування мікрокомпонентів фірма Sprout Matador (рис.4.6). Рис.4.6. Живильиик для дозування мікрокомпоиеитів компаиіїSprout Matador (Даиія)

Лінія підготовки попередніх сумішей солей мікроелементів

Для виробництва преміксів застосовують окисли, солі та інші сполуки мікроелементів. Найменш технологічні сірчанокислі солі, оскільки через високу гігроскопічність вони швидко втрачають си-пучість. Якщо сірчанокислі солі мікроелементів у процесі транспор-тування та зберігання увібрали надмірну кількість вологи, то перед подачею у виробництво їх готують на технологічній лінії, схема якої наведена на рис. 4.7. Сірчанокислі солі спочатку подрібнюють у ва-лковому подрібнювачі 1, потім сушать у сушарці 3, обладнаній па-ровим калорифером. Сухі сірчанокислі солі підлягають подрібнен-ню в молоткових дробарках 9 до одержання частинок з розміром близько 100 мкм і направляють на лінію підготовки попередніх су-мішей солей мікроелементів.

Технологічна лінія підготовки попередніх сумішей солей мік-роелементів слугує для гранулометричної підготовки солей мікрое-лементів та отримання високооднорідних сумішей (рис. 4.8).

Ha дозування

Puc. 4.7. Техиологічиаліиія підготовки сірчаиокислих солеймікроелемеитів: 1 -валковийздрібиювач;

2,6,12 - траиспортери;3 - калорифериа сушарка; 4 - циклоии-розваитажувачі; 5,13 - фільтр-циклои;

7' — магиітиий сепаратор; 8 - буикери; 9 - молоткові дробарки;10 - пиевмоприймач

 

21 Ha дозування 23 шдшшд/ Наповнювач

7^ 6 Рис.4.8. Технологічна лінія попередньоїсуміші солеймікроелементів:

1 -розтарювальиа шафа; 2,9 -иастільиі ваги; 3,10,17 — змішувачі;

4,20 - пиевмоприймач; 5,21 - циклои-розваитажувач; 6,8,15 - траиспортери;

7 - автоматичиий ваговий дозатор; 11 - шиек; 12 - пиевморозподільиш;

13 - иаддозаториі бункери; 14 - живильиики; 15,16 - багатокомпоиеитиі вагові доза-

тори; 18 -магиітиий сепаратор; 19 - молоткові дробарки;

22 - фільтр-циклоии; 23 - вертикальиий змішувач

146 Вуглекислі солі мікроелементів завантажують безпосеред-ньо в наддозаторні бункери лінії 13. Такі компоненти, як кобальт хлористий або селеніт натрію, стабілізований калій йодистий зважують на настільних вагах 2 і спочатку змішують з наповню-вачем у співвідношенні 1:3-1:20 протягом 10 хв, а потім одержа-ну попередню суміш мікрокомпонентів подають у наддозаторні бункери 13.

Калій йодистий являє собою досить нестійку сполуку. Для його стабілізації застосовують препарат кальцію в кількості 10 % від маси калію йодистого або суміш тіосульфату та бікарбонату натрію в кількості 2 та 6 % від маси калію йодистого відповідно.

Такі солі, як кобальт сірчанокислий та мідь сірчанокисла, зважують на настільних вагах 2 і спочатку змішують з сухим на-повнювачем у співвідношенні 1:1-1:3 в змішувачі 3, а потім по-дають у бункери 13. Тривалість процесу змішування становить 10 хв. Сірчанокислі солі заліза, марганцю та цинку після вису-шування та підготовки на технологічній лінії, схема якої наведена на рис. 4.7, подають у наддозаторні бункери 13. Якщо ж сірчано-кислі солі поступають у сухому вигляді, то їх розтарюють у роз-тарювальній шафі 1 і подають у наддозаторні бункери 13.

Підготовлені компоненти за допомогою віброживильників 14 подають в автоматичні багатокомпонентні вагові дозатори 15, 16, а далі - в змішувач 17. Тривалість процесу змішування на цьому етапі виробництва становить 8 хв.

Одержану попередню суміш солей мікроелементів направ-ляють у молоткові дробарки 19, в яких установлюють сита, що забезпечують подрібнення продукту до проходу через сітку дро-тяну № 1,2 з розміром отворів 1,2 х 1,2. Залишок на цьому ситі допускається в кількості не більше ніж 1,5 %.

Подрібнену попередню суміш солей мікроелементів пода-ють у вертикальний змішувач 23 для надання їй високооднорід-ного стану.

Готову попередню суміш солей мікроелементів подають у наддозаторні бункери головної лінії дозування та змішування, схема якої наведена на рис. 4.9.

 

Попередня су-міш вітамінів

Амінокислоти,

ферментні

препарати,

ін.середні

компоненти ^ь Рис.4.9.Техиологічиаліиія осиовиого дозуваиия maзмішуваиия попередиіх сумішей ma

іиших компоиеитів преміксу: 1 - иаддозаториі бункери; 2 -пиевмоприймач; 3 - цик-

лои-розваитажувач; 4-фільтр-циклои; 5 -живильиики; 6,7,8 - багатокомпоиеитиі

вагові дозатори; 9,10, 12 - траиспортери; 11 - змішувач; 13 - вибійиий апарат;

14 — мішкозашивальна машина.

Ha цій технологічній лінії, як правило, установлюють три автоматичних багатокомпонентних вагових дозатори 6, 7, 8. В наддозаторні бункери лінії подають наповнювач, попередню су-міш вітамінних препаратів, попередню суміш солей мікроелемен-тів, амінокислоти, ферментні препарати. Здозовані попередні су-міші та окремі компоненти направляють в змішувач періодичної дії 11 та змішують протягом 10-15 хв. Готовий премікс направ-ляють у вибійний апарат 13 та фасують у чотиришарові паперові крафт-мішки масою по 20-25 кг.

Останнім часом доведено вигідність застосування плетених поліпропіленових мішків. Крім того, при виробництві преміксів на основі мінеральних наповнювачів їх спочатку фасують в полі-етиленові мішки, а потім - у чотиришарові паперові крафт-мішки або в плетені поліпропіленові мішки.

У практиці виробництва преміксів відоме безтарне зберіган-ня та реалізація, які мають ряд переваг. Але при безтарному збе-ріганні, транспортуванні та розміщенні преміксів в бункерах від-бувається значне виділення пилу, погіршуються умови праці пер-соналу, спостерігаються втрати біологічно активних речовин та, найголовніше, порушується однорідність преміксів - вони само-сортуються. Зростають технологічні помилки при подачі премік-сів у виробництво. Все це змусило споживачів відмовитися від поставок преміксів насипом. Сьогодні премікси поступають на комбікормові заводи тільки у відповідній тарі. При поставках ве-ликих партій преміксів з метою зменшення витрат на тару вико-ристовують м'які контейнери типу «біг-бег».

Технологія виробництва вітамінно-амінокислотнихпреміксів

Технологія виробництва сучасних синтетичних амінокислот передбачає їх сушіння із застосуванням різних носіїв. Сухі пре-парати амінокислот стійкі при зберіганні, технологічні, добре ро-зподіляються у складі преміксів та комбікормів.

Вітамінно-амінокислотні премікси являють собою високоо-днорідні суміші вітамінів, амінокислот, ферментних препаратів та інших біологічно активних речовин (за винятком сполук макро-

та мікроелементів) з наповнювачем. Макро- та мікроелементи мі-стяться в біомасі рідких препаратів амінокислот. Так, рідкий кон-центрат лізину містить 1,7 % кальцію, 0,77 % фосфору, 0,12 % за-ліза та інші мікроелементи. Як наповнювач, як правило, застосо-вують висівки пшеничні.

За зовнішніми ознаками вітамінно-амінокислотний премікс являє собою порошкоподібний продукт брунатно-кавового ко-льору з приємним специфічним запахом. Схема технологічного процесу виробництва вітамінно-амінокислотних преміксів наве-дена нарис. 4.10.

Особливість технології полягає в приготуванні суміші рід-ких препаратів амінокислот з наповнювачем - висівками пшени-чними у співвідношенні 1:1, з подальшим гранулюванням одер-жаної суміші, її сушінням, подрібненням, дозуванням та змішу-ванням з попередніми сумішами вітамінів, ферментів та інших біологічно активних речовин.

Залежно від рецептури виготовляють вітамінно-амінокислотні премікси із застосуванням рідкого концентрату лі-зину або рідкого метіоніну, або із застосуванням обох препаратів. У змішувач 4 періодичної дії вносять порцію висівок пшеничних, здозованих на багатокомпонентному ваговому дозаторі 3. 3 ви-тратних баків 5 та 7 подають рідкий метіонін та рідкий концент-рат лізину у ваговий дозатор рідких компонентів 6. Насосом 21 рідкі компоненти подають в робочу зону змішувача періодичної дії 4. Після рівномірного розподілення рідких препаратів аміно-кислот у наповнювачі з одержаної суміші вилучають металомаг-нітні домішки (9) та направляють у прес-гранулятор 10, в якому установлюють матрицю з діаметрами отворів 4,7-7,7 мм. При гранулюванні застосовують пару з тиском 0,2-0,3 МПа. Отримані гранули сушать у сушарці 11 з киплячим шаром до вологості 5-8%. Для сушіння застосовують гаряче повітря, нагріте в парових калориферах 12 та 14. Спочатку гранули продувають повітрям з температурою 105°С. Поверхня гранул швидко підсушується, що запобігає їх злипанню в робочій зоні сушарки. В нижню частину сушарки подають повітря, нагріте в паровому калорифері 14 до температури 120°С. Висушені гранули пневмотранспортером 16 подають в циклон-розвантажувач 17. Гранули здрібнюють у мо-

отковій дробарці 20 та пневмотранспортером подають у наддо-заторний бункер. У змішувач 24 направляють здозовану порцію подрібнених гранул суміші та попередні суміші вітамінів, ферме-нтів та інших біологічно активних речовин відповідно до рецеп-тури вітамінно-амінокислотного преміксу. Компоненти змішують протягом 10... 15 хв. Одержаний вітамінно-амінокислотний пре-мікс направляють на набивання в мішки, які зашивають на маши-ні 25.

Вітамінно-амінокислотні премікси відзначаються високою гігроскопічністю. їх рівноважна вологість при відносній вологос-ті повітря 75 % сягає 20 %. Тому готовий вітамінно-амінокислотний премікс повинен бути ретельно упакований у ге-рметичну тару. Для цього застосовують чотиришарові крафт-мішки з поліетиленовими вкладками або паперові мішки із внут-рішнім шаром, ламінованим поліетиленом. Якщо такий премікс зберігається в негерметичних умовах, то через 6 міс. зберігання його вологість може збільшитись до 18-19 %, а кислотне число жиру може зрости з 20-27 до 80-83 мг КОН, що веде до інтенси-вного псування преміксу.

Максимально допустимі терміни зберігання вітамінно-амінокислотних преміксів залежать від початкової вологості пре-міксу та температури середовища (табл. 4.1). Рідкий концентрат кормового лізину

Висівки пшени-чні Рідкий метіонін Рис.4.10. Схема техиологічиоїлініївиробищтва вітаміиио-аміиокислотиого преміксу: 1 - бункери; 2 - жжтьиики; 3 - багатокомпоиеитиий ваговий доза-тор; 4,24 - змішувачі; 5 - витратиий бак; 6 - ваговий дозаторрідких компоие-

итів; 7 - витратиий бакрідкого кощеитрату кормового лізину;

8 - траиспортер; 9,19 - магиітиий сепаратор; 10 - прес-граиулятор; 11 - су-

шарка киплячого шару; 12,14 - паровий калорифер; 13,15,18,22 - веитилятори;

16 - пиевмотраспортер; 17 — циклои-розваитажувач; 20 -молоткова дробар-

ка; 23 — ваговий дозатор; 25 — мішкозашивальна машина

Таблиця 4.1 Максимально допустимі терміни зберігання вітамінно-амінокислотних преміксів

Вологість, %  Тривалість зберігання при температурі °С, міс

 

            0          10        20        30

До 6,5 12        8          5          3

Від 6,5 до 8,0 10        6          4          2

Від 8,0 до 10,0           6          4          3          1

Від 10 ,0 до 12,0        4          3          1,5       0,5

Вітамінно-амінокислотні премікси залежно від рецептури містять у середньому 25...32 % сирого протеїну, 2,5...3,0 % сиро-го жиру. їх введення до складу комбікормів дозволяє регулювати склад незамінних амінокислот, в першу чергу таких, як лізин та метіонін.